La innovación, el trabajo en equipo y la capacidad para resolver un problema real de la industria minera fueron la combinación perfecta para que Industark, un proyecto desarrollado por estudiantes universitarios de San Juan, se consagrara ganador del último hackatón minero realizado en la provincia. impulsado por Veladero y la Facultad de Ingeniería de la UNSJ.
Detrás de la propuesta hubo un equipo integrado por los alumnos de Ingeniería Industrial Hugo Gastón Castro, Tobías Cerino, Diego Chaves, Cynthia Camila Gaitán, Valentín Montilla, Facundo Ramella y María Valentina Ruiz Axel; el estudiante de la Tecnicatura en Marketing Yoel Reches y la alumna de la Licenciatura en Sistemas Guadalupe Moya.
Aunque muchos de ellos ni siquiera se conocían antes de la competencia, lograron desarrollar en apenas unas horas una solución tecnológica que llamó la atención de ingenieros del sector por su potencial para reducir costos millonarios, minimizar riesgos para los trabajadores y optimizar la producción minera.
Cómo nació Industark
Camila Gaitán contó que llegó al hackatón por invitación de sus compañeros de Ingeniería Industrial. “Facundo me dijo que se iba a anotar en esta hackathon. Yo no sabía muy bien de qué se trataba, pero dije: ‘vamos a intentarlo, es una experiencia que puede sumar para el día de mañana’“.
El grupo estaba integrado inicialmente por siete estudiantes de Ingeniería Industrial. Sin embargo, al comenzar la jornada, la organización detectó que había participantes sin equipo y decidió completar el cupo máximo de nueve integrantes incorporando a Guadalupe Moya y María Valentina Ruiz Axel.
“Nosotros no nos conocíamos inicialmente, pero la dinámica se dio muy fácil y muy rápido. Pudimos conectar enseguida para empezar a trabajar”, recordó Camila.
Por su parte, Axel explicó que decidió inscribirse por iniciativa propia luego de ver la convocatoria en redes sociales: “Me llamó mucho la atención la idea de juntarse en un ambiente dinámico para intercambiar ideas con otros estudiantes. Pensé que podía ser una experiencia que sumara para el futuro laboral y me anoté solo“.
Un problema real de la minería
El hackatón planteaba nueve desafíos diferentes vinculados con la actividad minera. Después de debatir entre varias opciones, el equipo eligió uno que involucraba distintas disciplinas y que representaba un problema cotidiano para una importante operación minera como Veladero: la detección de los llamados “inchancables”.
Se trata de piezas metálicas extremadamente resistentes que, cuando llegan junto al mineral hasta la trituradora, pueden trabar completamente el sistema.
“Nosotros no teníamos idea de minería. No sabíamos cómo era el proceso. Gracias a ingenieros que trabajan en Veladero pudimos entender cómo funciona toda la operación y empezar a pensar soluciones“, explicó Camila.
¿Qué propone Industark?
Tras investigar durante seis horas, el equipo diseñó una solución que combina distintas tecnologías ya existentes, pero integradas de una forma inédita.
La primera etapa consiste en instalar un arco inteligente equipado con tecnología GPR (Ground Penetrating Radar) por el que deben pasar los camiones cargados antes de descargar el mineral.
El sistema escanea la carga utilizando ondas capaces de atravesar el material para detectar los elementos metálicos ocultos entre las rocas.
Según explicó Camila, actualmente existen drones con magnetometría que inspeccionan las palas durante la carga, pero la gran cantidad de polvo reduce significativamente su eficacia.
La propuesta fue mantener ese sistema, pero sumar un segundo control mediante el arco inteligente.
Cuando el GPR detecta un posible inchancable, un semáforo desvía automáticamente el camión hacia un sector especial, donde la carga vuelve a ser inspeccionada utilizando sensores magnéticos para retirar el material metálico antes de que llegue a la planta.
Una segunda barrera de seguridad
Industark no se limita únicamente al control previo. El proyecto también incorpora una segunda etapa de protección mediante sensores LiDAR y SWIR, ubicados sobre la tolva de alimentación.
Axel explicó que estos sensores analizan la forma tridimensional del material. Si detectan un objeto cuya geometría no coincide con la roca, el sistema detiene inmediatamente la alimentación y la trituradora antes de que el metal provoque una obstrucción.
“No es lo mismo destrabar una trituradora que estuvo parada doce horas o incluso un día entero, que detener el proceso apenas se detecta el problema y resolverlo en unas cinco horas”, explicó.
Uno de los aspectos que más valoraron los especialistas fue el impacto que tendría el proyecto en materia de seguridad laboral. Camila explicó que actualmente, cuando un inchancable queda atrapado dentro de la trituradora, muchas veces un operario debe ingresar al equipo para retirarlo, una tarea de alto riesgo.
Con el sistema propuesto, la maquinaria se detendría antes de que el elemento metálico quede completamente atascado. “Va a tener que ingresar un operario, pero el riesgo es mucho menor porque ya no estaría destrabando un equipo sometido a presión.”
Además, para proteger los sensores del polvo, el equipo incorporó un sistema de aire comprimido que mantiene limpias las cámaras y prolonga su vida útil.
Millones de dólares en pérdidas
Durante el desarrollo del proyecto, los estudiantes conocieron el impacto económico que generan estos incidentes. Según la información que recibieron de especialistas de la industria, las pérdidas pueden superar los 35 millones de dólares por año entre paradas de producción, reparaciones y mantenimiento.
A eso se suma el enorme costo que implica reemplazar una trituradora dañada. “Muchas veces el metal es tan duro que la trituradora no puede romperlo, termina explotando y la reparación cuesta millones”, explicó Axel.
Para el equipo, la inversión necesaria para implementar el sistema se amortizaría rápidamente gracias al ahorro que produciría.
Los estudiantes aclaran que ninguno de los sensores utilizados fue inventado por ellos. La innovación estuvo en la manera de integrarlos dentro de un mismo sistema.
“Las tecnologías existen, pero nosotros las ensamblamos de otra forma. Incluso un ingeniero de Veladero nos dijo que el arco ya existe en la mina, pero se utiliza para otra función. Nosotros propusimos darle un uso completamente distinto”, contó Camila.
Un triunfo basado en el trabajo en equipo
Más allá del reconocimiento, los estudiantes destacan que la mayor enseñanza fue haber logrado conformar un equipo interdisciplinario en muy poco tiempo. “Fue un trabajo en equipo muy bueno y muy desafiante”, resumió Axel.
La experiencia demostró que la combinación de estudiantes de distintas carreras, junto con la colaboración de profesionales de la industria, puede transformarse en una fuente de soluciones innovadoras para algunos de los desafíos más importantes que enfrenta hoy la minería.